Наши услуги

В настоящее время при производстве строительных работ широкое применение получили такие материалы как бетон и железобетон. Они используется для возведения конструкций, полностью или частично состоящих из них, практически во всех сферах строительства. Исходя из этого можно сделать вывод, что от прочности, морозостойкости, однородности, пустотности и других свойств бетона и железобетона зависит надежность и безопасность эксплуатируемых сооружений, а значит и безопасность людей.
Оценку качества и проведение экспертизы бетона и железобетона, испытание бетонных смесей и строительных растворов, на всех стадиях строительства, выполняют специалисты строительной лаборатории МОССТРОЙЛАБ. Ниже представлены ответы на часто встречающиеся вопросы от наших клиентов.
Что такое прочность бетона, его класс и марка?
Прочность бетона – это характеристика определяющая его возможность сопротивляться механическим и химическим воздействиям, которая в обязательном порядке определяется застройщиком перед сдачей объекта в эксплуатацию. Она характеризуется маркой бетона и его классом.
Класс бетона, B — это «кубиковая» прочность (т.е. сжимаемый образец в форме куба) показывающая выдерживаемое давление в МПа, с долей вероятности разрушения не более 5 единиц из 100 испытуемых образцов. Обозначается латинской буквой B и числом, показывающим прочность в МПа. Согласно СНиП 52-01-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции».
Марка бетона, M — это предел прочности бетона на сжатие, кгс/см2. Обозначается латинской буквой М и числами от 50 до 1000. Максимальное допустимое отклонение прочности бетона 13,5%. Согласно ГОСТ 26633-2015 «Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия» установлено следующее соответствие марки бетона его классу.
Какие бывают методы контроля прочности конструкций из бетона?
Лабораторные испытания бетона можно разделить на разрушающие и неразрушающие.
Определение прочности бетона разрушающими методами включает в себя:
-Испытание образцов-кубов бетона на прессе выполняемые в строительной лаборатории (для проверки следует своевременно и правильно отобрать пробу, и изготовить из неё контрольные образцы на объекте строительства, число которых зависит от объема работ и коэффициента вариации бетонной смеси)
-Испытание образцов-цилиндров (кернов), отобранных из конструкции бетона (для проверки из конструкции выбуривают керны, высота и число которых зависит от диаметра)
Определение прочности бетона неразрушающими методами разделяется на:
-Метод отрыва со скалыванием (относится к прямым методам неразрушающего контроля прочности бетона, заключается в измерении усилия необходимого для вырывания установленного в бетонной конструкции анкера)
-Метод упругого отскока и ударно импульсный (измерение величины обратного отскока ударника при соударении с поверхностью бетона, в основном применяется прибор склерометр Шмидта)
-Ультразвуковой метод определения прочности бетона (представляет собой прибор, который регистрирует скорость прохождения ультразвуковых волн через толщу бетона. В зависимости от расположения датчиков выделяется сквозное и поверхностное прозвучивание)
- Метод пластической деформации (заключается в измерение размера следа углубления, оставленного на бетонной поверхности после опускания груза в виде стального шарика).
Когда необходимо проводить испытания и экспертизу бетона и бетонных смесей?
Проверка прочности бетона проводится на объектах строительства на 7 и 28 сутки после укладки смеси. В недельном возрасте бетон должен набрать не менее 70% от проектной прочности, в возрасте 28 суток 100% и более.
Проверка прочности бетона на 7 сутки требуется для контроля хода строительства. Это необходимо для понимания состоянии бетона в строительной конструкции и его готовности воспринимать на себе нагрузки вышележащих элементов конструкции. Так же скорость набора прочности бетона и соответствие фактического класса бетона заявленному в паспорте поставщика, указывает на добросовестность завода-изготовителя и подрядчика, производившего строительные работы.
Строительная лаборатория так же проводит испытания и экспертизу железобетонных и бетонных конструкций, находящихся в эксплуатации, в тех случаях если:
- имеются подозрения на наличие внутренних дефектов в бетонных и железобетонных конструкциях;
- на поверхности бетонной конструкции появляются внешние повреждения (трещины, сколы, оголение арматуры, выкрашивание и др.);
- необходима оценка построенного и эксплуатирующего здания, переде его покупкой заказчиком;

- перед началом работ при реконструкции здания.

Механические испытания сварных соединений – это разрушающие методы контроля, которые используют для проверки швов под разноплановыми нагрузками. С их помощью определяют важные эксплуатационные параметры конструкций, а затем, на основании полученных сведений, рассчитывают возможные нагрузки. При проведении проверок используется специализированное контрольное оборудование.
В качестве контрольных отбираются серийные образцы сварных швов. Заключение делают на основании одинаковых исследований устойчивости к разрушениям, пластичности шва.
Суть проведения механических испытаний сварных соединений
Исследования проводятся несколькими способами, а именно:

• Статическим. Подразумевает плавное увеличение нагрузки. Исследования растянуты по времени, чтобы разрушающая нагрузка была постоянной.
• Динамическим. Суть – в мгновенном воздействии за непродолжительный интервал времени.
• Усталостным. Это многократное воздействие на образец. Число циклов определяет величина, которая исчисляется десятками миллионов. Нагрузку изменяют по значению, знаку.

Статические методики – это испытания стыковых швов, которые определяют их физических характеристики: ползучесть, твердость, пластичность, растяжимость и пр. В ходе испытания сварных швов их сравнивают с подобными образцами из целостного металла. При этом применяют образцы и с зачищенным, и с незачищенным валиком.
Условный предел текучести – это напряжение, при котором образцы увеличиваются на 0,2% от первоначальных показателей длины. Исследования на изгиб проводят, чтобы выявить пластичность диффузного слоя. Нагрузку на изгиб осуществляют, пока на поперечном и продольном соединении не появится первая трещина. Для проведения тестов применяют трубчатые или плоские образцы.
При динамических испытаниях выявляют склонность швов к усталостной деформации и прочность на изгиб. Тесты проводят при пониженной, нормальной или повышенной температуре. Полученные данные заносят в виде графиков в протокол.
Твердость определяют в зоне термического влияния и диффузного слоя. При этом оценивают структурную прочность металла методами металлографии. Помимо прочего, проверяют необработанный и обработанный шовный валик.
Нормативная документация для испытаний сварных соединений
Методы проведения исследований, используемые формулы регламентируются руководящим документом Минхимпрома РД 26-11-08-86. Отбор образцов, а также определение типа исследований выполняется согласно ГОСТ 6996-66. Толщина образцов регламентируется в соответствии с типом сварки. Также оговаривается способ подготовки сварного шва к испытанию, условия, в которых они будут проводиться. По итогам контроля составляют протокол, где указывают метод, которым были проверены образцы.
Образцы для проведения испытаний
Исследования выполняют на стандартных образцах, форма и размер которых устанавливаются с учетом вида испытания.
Например, для проверки на растяжение применяют стандартные цилиндрические образцы круглого сечения или плоские заготовки прямоугольного сечения. Заготовки должны иметь определенные размеры, установленные стандартами.
Преимущества и недостатки механических испытаний
К достоинствам методов относятся следующие:

• получение данных об эксплуатационных характеристиках сварных соединений;
• изучение механических свойств швов;
• установление расчетных величин, что позволяет определить максимальные нагрузки – сведения, необходимые для проектных работ;
• проверка возможностей зоны термического влияния, диффузного слоя, в которых зачастую обнаруживаются внутренние дефекты;
• небольшие затраты, но при этом получение точных результатов, на основе которых можно определить прочностные характеристики конструкций, выбрать наилучший способ сварки разных сплавов.

Недостатки у испытаний сварных соединений механическими методиками тоже есть. Например, это разрушение образцов, которые невозможно восстановить. Поэтому применять эти методики для приемки готовых соединений нельзя – их используют только для исследований, которые проводятся на этапе запуска в серийное производство.
Свойства, которые определяют механические испытания
Для испытания швов в целях определения механических характеристик диффузного слоя применяют разные методы. Образцы подвергают разнонаправленным усилиям, выявляют, под какой нагрузкой по швам возникает деформация. При этом учитывают надрывы, трещины, изменения размеров, формы. Также определяют технологически важные характеристики, которые влияют на герметичность и несущую способность соединений.
Рассмотрим основные характеристики, которые позволяют определить испытания сварных соединений.
Пластичность
Для определения пластичности проводят тесты на статическое растяжение, в ходе которых выявляется податливость участка термического влияния и диффузного слоя, изменения формы. Пластичность – это характеристика, от которой зависит способность штамповки с вытягиванием. Удлинение определяют посредством измерения образцов до растяжения и после.
Прочность
Показатели прочности особенно важны для опорных конструкций, которые испытывают разнонаправленные нагрузки. От прочности зависит надежность, безопасность, целостность сооружения. Определяют характеристики несколькими методами. Для этого проводятся исследования на изгиб и на усталость. Испытания сварных соединений на изгиб подразумевают прикладывание усилий до момента критической деформации образцов. Исследования на усталость выполняются с разными нагрузками, пока образец не разрушится.
В ходе экспериментов могут проводиться:

• Искривление заготовки под заданным углом.
• Двухсторонний изгиб, пока стороны заготовки не сплющатся.
• Искривление тонких заготовок, пока стороны не встанут параллельно и образец не примет U-образную форму.

Ударный изгиб
Для определения ударного изгиба выполняются динамические исследования. Они подразумевают высокую скорость изменения нагрузки. Сварные швы проверяют на хрупкость, склонность к растрескиванию и деформации. Для этого применяют образец с надрезанным шовным валиком. В месте, где выполнен надрез, от удара маятниковым копром со специальной шкалой концентрируется напряжение. В результате испытаний рассчитывают ударную вязкость, которая определяется как отношение работы по отталкиванию в месте концентрации к площади сечения целостного образца, т.е. до нанесенного разреза. Если в образце не появятся трещины, изломы, надрывы и расслоения, значит, он выдержал испытание.
Твердость
Для определения твердости заготовки используют три методики:

• Тестирование по методу Роквелла. Во время исследования в металл вдавливают твердый наконечник – индентор, в качестве которого выступают алмазный конус или стальной шарик, прошедший специальную закалку.
• Исследования по Виккерсу. Способ, имеющий сходство с методом Роквелла. В качестве индентора используется алмазная пирамидка.
• Способ Бринелля. Применяется стальной шар с высокой плотностью и твердостью.

Твердость соединения проверяют по продольной оси, а также от центра стыка по направлению к основному металлу заготовки.
Метод Роквелла используют для контроля соединений на листовой стали или тонком металле, Виккерса – на деталях малой толщины и тонких поверхностных слоях, Бринелля – на других типах заготовок. Твердость напрямую определяет пластичность материала, т.е. чем тверже диффузный слой, тем меньше он будет изгибаться.
Особенности механических исследований
Главная особенность состоит в том, что механические исследования – это разрушающие методы контроля. Т.е. в большинстве случаев исследуемые образцы разрушаются или повреждаются. Но если разрушение – не лучший вариант в определенном случае, приходится выбирать другие методы испытания.
В помещении, где проводятся эксперименты, должен поддерживаться один температурный режим. Данные, полученные в ходе проверки, обязательно фиксируются.
Для получения максимально точных результатов проверяют несколько образцов из одной партии. Вполне вероятно, что результаты будут различаться. Тогда из полученных показателей выводится среднее значение – это и будет самый точный результат.
Механические испытания целесообразно применять при серийном выпуске деталей, когда из каждого тиража берут количество изделий, регламентированное стандартами, и проводят исследования. Только по одному образцу выдать корректное заключение не получится. Если изделие единичное, для него стоит использовать неразрушающие методы контроля.
Результаты испытаний зависят от разных факторов. Это и первоначальное состояние заготовок, и наличие дефектов в металле. Поэтому перед определением технических характеристик нужно провести дефектоскопию сварных соединений, например, ультразвуковой контроль.

Земляные работы, выполняемые при строительстве автомобильных дорог и промышленных и гражданских сооружений, как правило, неоднородны по площади строительства. Конструкции земляного полотна меняются в зависимости от протяжённости объекта и грунтово-гидрологических условий.
Для насыпей в основном применяют грунты, состояние которых под действием природных факторов не изменяется или изменяется незначительно, что не влияет на их прочность и устойчивость в земляном полотне. К таким грунтам относят скальные неразмягчаемые породы, крупнообломочные, песчаные (кроме мелких и пылеватых), супеси легкие и крупные. Эти грунты применяют для возведения земляного полотна без ограничений. Глинистые, мелкие и пылеватые пески, размягчаемые скальные грунты, некоторые грунты особых разновидностей также пригодны для разведения земляного полотна, но при этом необходимо учитывать некоторые ограничения.
Для установления характеристик и типов залегающий грунтов и определения целесообразности их применения в строительстве или принятие решения об их замене необходимо, перед началом строительства на этапе проектирования, проводить лабораторные исследования. В процессе же строительства обязательно контролировать степень уплотнения и влажность грунтового основания.
Основания из песка, при строительстве автомобильных дорог, являются основными несущими слоями дорожной одежды. Поскольку основное их назначение состоит в восприятии подвижной нагрузки и обеспечении требуемого упругого прогиба дорожной одежды, толщина слоя (слоев) основания значительно превышает толщину покрытия.
Нижний слой основания, укладываемый непосредственно на земляное полотно, называется дополнительным. Этот слой в зависимости от назначения может быть подстилающим, теплоизолирующим или дренирующим. Он вносит определенный вклад в обеспечение требуемого модуля упругости дорожной одежды, но основным его назначением является улучшение водно-теплового режима земляного полотна и удаление воды из дорожной одежды и фундаментов зданий.
Специалистами строительной лаборатории ТехноСтройТест проводят лабораторные испытания и экспертизу песка и грунтов на всех этапах строительства и проектирования. Ниже представлены ответы на часто встречающиеся вопросы от клиентов.
Зачем нужно проводить испытания грунтов и песка?
Лабораторные испытания песка и грунтов необходимо проводить до начала строительства или реконструкции. Они позволяют определить основные характеристики (плотность песка и грунтов, прочность, устойчивость к деформациям и др.), на основании которых будет проводиться решение о целесообразности использования грунта и песка или необходимости его замены. От этого зависит прочность и целостность будущей конструкции.
Зачем производить испытание песка и грунта, если поставщик уже предоставил паспорт?
Во многих случаях потребители пытаются сэкономить на строительных материалах, приобретая песок по цене ниже среднерыночной. Есть риск, что купленный материал будет отличаться от заявленного в паспорте. Некачественный песок приводит к снижению прочности всей конструкции, а исправление дефектов после ввода в эксплуатацию зачастую требует ещё больших материальных вложений, чем само строительство.
Определение коэффициента уплотнения песка и грунта является обязательным?
Да. Мало иметь хороший материал, нужно ещё его правильно использовать. При возведении объекта всегда производится уплотнение слоёв из песка. Впоследствии, если слой был плохо уплотнён, он будет уплотнятся под действием силы тяжести, оказываемой сооружением, тем самым давая просадку, которая может достигнуть предельных значений и вывести объект из эксплуатации.
Определение коэффициента уплотнения песка и грунта позволяет определить истинную, насыпную и максимальную плотность материала.
Плотность грунта в насыпи и естественном основании выемки при строительстве автомобильных дорог должна контролироваться в каждом уплотняемом слое при ширине отсыпаемого слоя до 20 м по оси и в 1,5-2 м от бровки земляного полотна, а при ширине более 20 м — дополнительно в середине между осью и бровкой
Основным методом контроля плотности грунтов следует считать метод отбора образцов с последующим лабораторным определением требуемых показателей. Допускается использовать экспресс-методы и приборы для ускоренного контроля плотности. При этом в целях проверки не менее 10% всех измерений следует выполнять стандартным методом с отбором образцов.
Каждый слой насыпи должен обладать одинаковыми физико-механическими свойствами. Для выполнения этого требования слои следует отсыпать из грунтов одного вида.

Во всех сферах строительства щебень или смеси на его основе применяются как самостоятельные элементы, например щебеночного основания в конструкции дорожной одежды или подушки под элементы из железобетона, так и в качестве основного составляющего компонента при производстве асфальтобетона и железобетона, где он играет важную роль прочностного скелета.
Для оценки качества щебня или смесей на его основе, с целью определения характеристик представленной продукции и сравнения их с заявленными поставщиком, для установления пригодности материала требования заложенным в проектной документации или установления достигнутых показателей во время производства перед началом строительным работ и регулярно в процессе строительства необходимо проводить лабораторные испытания.
Специалисты строительной лаборатории ТехноСтройТест проводят весь спектр лабораторных испытаний щебня, гравия и щебеночных смесей. Ниже представлены ответы на часто встречающиеся вопросы от клиентов.
От чего зависят виды лабораторного испытания щебня и гравия?
Виды испытаний щебня и гравия зависят от сферы его применения. Например, если щебень используется в основании дорожной одежды, то основными характеристиками будут такие показатели, как влажность, зерновой состав, прочность, насыпная и истинная плотность, определение количества пылеватых и глинистых частиц. При применении его в качестве наполнителя для бетона исследуются морозостойкость, прочность, пористость, содержание лещадных зерен, радиоактивность.
Что такое фракция щебня?
Фракция щебня — это размер его зерен. От этого показателя зависит цена сырья, так как для получения мелких фракций используется большее количество дробилок. Фракции разделяют на: основные (5-10мм, 5-20мм, 10-20мм, 20-40мм, 20-65мм, 25-60мм, 40-70мм) и сопутствующие (0-2мм, 0-5мм, 0-15мм, 0-20мм, 0-40мм, 0-60мм, 2-5мм, 70-120мм и 120-150мм).
Зерновой состав щебня или определение его фракции проводится на стандартном наборе сит.
Как проводится испытание щебня на прочность, и где использовать тот или иной вид?
Испытание щебня на прочность (дробимость) проводится с использованием пресса (сжатие образцов) испытания на истираемость щебня проводятся в полочном барабане. После испытания щебню присваивается марка по дробимости или истираемости.
В зависимости от области применения щебня используется та или иная марка по дробимости. Например, при отсыпке обочин в основном применяется известняковый щебень марки М600, а при приготовлении асфальтобетонной смеси – гранитный щебень М1200.
В чем разница между щебнем и гравием?
Гравий представляем собой рыхлую крупнообломочную осадочную горную породу, сложенную окатанными зёрнами. Ключевое слово – окатанными. Основная разница заключается в структуре этих двух материалов. Гладкая поверхность гравия имеет худшую адгезию с вяжущими, а щебень, благодаря шероховатой поверхности и угловатым формам, прочно сцепляется с битумом и цементным камнем.

Железобетон является основным материалом для современного индустриального строительства. Он состоит из двух основных компонентов: бетона- имеющего высокие прочностные характеристики на сжатие, и арматурного каркаса- воспринимающего на себя все растягивающие усилия. По этой причине арматура должна обеспечивать прочностные характеристики, заложенные в проекте, должны образом.
Для предупреждения образования трещин в бетоне в процессе эксплуатации или на этапе строительства, для уменьшения брака материала при монтаже, для определения недобросовестных поставщиков перед началом или в процессе производства работ необходимо проводить лабораторные испытания арматуры, поступающей на объект, на растяжение и изгиб, а в некоторых случаях на определения химического состава.
Оценку качества арматурной стали на всех стадиях строительства, выполняют специалисты строительной лаборатории ТехноСтройТест. Ниже представлены ответы на часто встречающиеся вопросы от наших клиентов.
Какие бывают классы арматуры?
Согласно ГОСТ 5781 в зависимости от механических свойств арматурную сталь подразделяют на класс А-I(A240), A-II(A300),A-III(A400),A-IV(A600),A-V(A800),A-VI(A1000). Причём арматуру класса А-I изготавливают гладкого, а все остальные, периодического профиля.
Какое количество образцов необходимо отбирать для дальнейшего испытания?
Количество образцов арматурной стали необходимых для проведения испытаний зависит от цели исследования.
Если необходимо проверить класс стали арматуры, то отбирается не менее трех образцов для каждого проверяемого класса, если заказчик не знает класса арматуры и нужно определить её прочностные и деформативные характеристики, то отбирается 10 образцов.
Рабочая длина образца должна составлять:
с диаметром до 20мм – не менее 200мм,
свыше 20мм - не менее 10d,
для арматурных канатов всех диаметров – не менее 350мм.
Важно: при испытании на растяжении образцов арматуры классов А-II-А-III отобранных из каркасов, рекомендуется выбирать отрезки с включением участков поперечной приварки, для выявления влияние сварки на свойства арматуры.
Как проводится испытание арматуры на растяжение?
Перед началом работ замеряют геометрические характеристики образов, их длину, диаметр и рассчитывают площадь поперечного сечения. Для испытания арматуры на растяжение применяются разрывные машины, со средней скоростью нагружения не более 10Н/мм2. Образец арматуры при помощи захватов помещают в разрывную машину и прикладывают растягивающие усилие, следя за показаниями силоизмерителя. В процессе испытания определяют и рассчитывают такие характеристики как: величину относительного удлинения, временное сопротивление разрыву, предел текучести и разрывное усилие.
Как проводится испытание арматуры на изгиб?
Испытание арматуры на изгиб заключается в пластической деформации образца путем изгиба без изменения направления действия силы до достижения заданного в нормативной документации угла изгиба.
Оси двух опор при изгибе образца должны оставаться в плоскости, перпендикулярной к направлению действия силы. При изгибе на 180° две боковые поверхности могут, в зависимости от требований стандарта на металлопродукцию, соприкасаться друг с другом или быть параллельными, находясь одна от другой на заданном расстоянии.
Испытание арматуры на изгиб проводится на универсальных испытательных машинах или прессах.